工作台
工作台质量检测：
1、工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
2、工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
3、相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
4、根据用户要求，在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后，这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。
5、应采用优质细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。
6、工作面的硬度应为HB 170-220。
7、工作面应采用刮削工艺，对于“3”级平板工作面也可以采用刨削工艺，刨削工作表面的表面粗糙度按轮廓算术平均偏差Ra值应不大于5um
8、应经过稳定性处理和去磁。
平 面 度：可分实验室级(Reference)、校验级(Master)、工 具室级(Working) 三级
平面研磨：平台在很早的时候,人们利用三块平台相互匹配以产生真平平面。一个熟练而 又有耐心的 磨石师傅可以不藉助任何量测仪器,而仅利用三平台相互匹配的 方式,做多次90度之旋转, 即可产生令人难以相信的真平程度。
平面度：
1.AA级:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D为平台对角线长或直径),用于高度精密 之测定之用, 常用于实验室。
2. A级:其平面度为AA级之两倍误差,常用于工具检验室作精密量具之检验之用。
3. B级:其平面度为AA级之四倍误差,常用于工具检验室或在现场检验量具或划线之用。
工作台的加工工艺路线为:⑴划线，⑵粗车，⑶划线，⑷粗铣，⑸时效、⑹立车半精车，⑺划线，⑻半精刨，⑼锉铣，⑽钳工，⑾精刨，⑿镗铣，⒀立车精车，⒁钳工，⒂装配，⒃磨孔、⒄精刨台面及侧面。
工作台面加工工序⑾ 精刨B面(为装配合研提供一个基准)。E面及2400mm×2400mm,Ra1.6µm面留量加工(E面与基面B不平行，不影响装配)。 工序⒄ 根据装配实测值，精刨台面E至要求，精刨2400mm×2400mm,Ra1.6µm面至要求。 B面在装配中与滑座的圆导轨进行合研，合格后基准面就确定了。预检精度，台面平面度及与B面平行度的值，是含装配误差的实际值。返回机加车间精刨，操作者可以根据刨床横梁倾斜的方向进行反方向的加垫调整，使刨后的台面达到要求。 实践证明:编制工艺时，应考虑在一次加工中完成不了的工序内容，可以采取按装配后的实测值进行反修的方法。既达到成品精度，又省时省力，实为非常现实的工艺手段。
中心孔加工 中心孔是用户安装定位装置的基准孔，而且它与机加工、装配、轴承精度都有关系。中心孔的径向跳动误差、成品精度要求为0.015mm，单件要求为0.01mm(见图1中Ø380H7的形位公差)。机加工控制无法保证这些要求，为此，采取以下加工工艺: 工序⑿ 镗铣：立起以B面靠实在方箱上，找正安卡。按D3182144轴承外径实测值，配锉铰Ø340mm孔保证间隙值。Ø380H7孔加工至Ø379.5H9. 工序⒃ 磨孔:在装配现场采取自磨自的方法，保证成品精度要求。 自磨自装置示意图如图。底座1为我厂镗铣床所用切削平台，重而稳。支承2为焊接的方框梁，不会因磨头3的重量而发生弯曲。装配完成的回转工作台可以运转，加上砂轮4的高速旋转，完成中心孔的磨削。机加工、装配双方对这种加工工艺方法都觉得满意。装置中的3个部件均为车间现有的工艺附件，不用设计专用工装，节约了成本。
T型槽加工 可以采用两种工艺方法加工T型槽。 第一种工艺是用镗铣完成: 工序⑼ 铣中央T型槽,36H9留量0.5～0.8nnn,其余各辅助面铣完成。 工序⑿ 加工完轴承孔后，按孔找正，铣36H9尺寸。 铣削过程中，我们分析了镗铣床加工特点，对照了横向走刀与上下移动所产生的误差情况。我厂生产的镗铣床其立柱移动在水平面内的直线度是1000mm长度内为0.04mm，每增加1m允差值增加0.005mm。 而主轴箱垂直移动的直线度在1000mm长度上为0.02mm，长度每增加1m，允差值增加0.01mm。 为此，我们采取工件立起安夹，主轴箱上下移动来铣T型槽的措施方法，防止了立柱移动横铣T型槽产生的更大误差。
第二种法是用精刨完成：将不贯通处打通，刨完后再镶堵。
工序(8)2600mm×2600mm至要求。2400mm×2400mm留量，T型槽除中央一处，其余完成。 工序⑾ 精刨B面及中央T型槽。 工序⒁ 钳工刻字，镶堵等。 接下去有磨孔工序，即使堵镶装不好，也可以磨削圆滑，不影响外观
1、工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
2、工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
3、相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
4、根据用户要求，在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后，这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。
5、应采用优质细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。
6、工作面的硬度应为HB 170-220。
7、工作面应采用刮削工艺，对于“3”级平板工作面也可以采用刨削工艺，刨削工作表面的表面粗糙度按轮廓算术平均偏差Ra值应不大于5um
8、应经过稳定性处理和去磁。
平 面 度：可分实验室级(Reference)、校验级(Master)、工 具室级(Working) 三级
平面研磨：平台在很早的时候,人们利用三块平台相互匹配以产生真平平面。一个熟练而 又有耐心的 磨石师傅可以不藉助任何量测仪器,而仅利用三平台相互匹配的 方式,做多次90度之旋转, 即可产生令人难以相信的真平程度。
平面度：
1.AA级:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D为平台对角线长或直径),用于高度精密 之测定之用, 常用于实验室。
2. A级:其平面度为AA级之两倍误差,常用于工具检验室作精密量具之检验之用。
3. B级:其平面度为AA级之四倍误差,常用于工具检验室或在现场检验量具或划线之用。
工作台的加工工艺路线为:⑴划线，⑵粗车，⑶划线，⑷粗铣，⑸时效、⑹立车半精车，⑺划线，⑻半精刨，⑼锉铣，⑽钳工，⑾精刨，⑿镗铣，⒀立车精车，⒁钳工，⒂装配，⒃磨孔、⒄精刨台面及侧面。
工作台面加工
中心孔加工
T型槽加工
第二种法是用精刨完成：将不贯通处打通，刨完后再镶堵。
工序(8)2600mm×2600mm至要求。2400mm×2400mm留量，T型槽除中央一处，其余完成。 工序⑾ 精刨B面及中央T型槽。 工序⒁ 钳工刻字，镶堵等。